首钢股份、京唐双双上榜“双碳**实践能效标杆示范厂培育企业”
首钢股份、京唐双双上榜“双碳**实践能效标杆示范厂培育企业”
12月9日，在钢铁行业能效标杆三年行动方案现场启动会上，21家钢企被授予“双碳**实践能效标杆示范厂培育企业”标牌，首钢股份、京唐双双上榜。
首钢股份围绕“双碳”新战略部署，落实国家“双碳”目标，多措并举降低碳排放，引领行业的绿色、低碳、健康可持续发展。
立志标杆企业，多维度领跑行业绿色发展目标。积极践行“绿水青山就是金山银山”发展理念，坚持“标准引领高质量发展”，发挥标准引领作用，主导制定国家、行业及团体绿色低碳标准16项，其中5项绿色设计产品标准、8项绿色生产管理评价标准、3项节能低碳领域标准；全面推进各生产工艺全流程环保提升，通过了全工序超低排放评估验收，整体环保水平优于国家及河北省最新标准，连续三年获评环保绩效评价A类钢铁企业，入选国家“绿色工厂”，获评***绿色供应链管理企业；2020年被国家四部委评为“水效领跑者”企业；2020年7月28日，国家生态环境部科技与财务司司长指出，在钢铁行业大气污染治理方面，首钢股份迁安钢铁公司是世界上首家实现全流程超低排放的企业；2022年荣获国家“工业产品绿色设计示范企业”称号。
坚持全流程管理，推行绿色低碳发展。积极推进传统能源控制向智慧能源转变，提高能源利用效率和节能减排水平，集成从炼铁、炼钢、热轧到冷轧国际国内**工艺技术及装备，自主研发了一系列冶炼、轧制、节能、环保核心技术。在生产全工序、各环节全面开展节能降碳的同时，强化重点工序、重点环节精细化管理，跟踪、推广应用国际、国内先进的高效能源节约技术、资源综合利用技术、新能源开发利用技术，突出建设了一批具有较好节能降碳效果的重点项目，以科技进步促进能效水平及降碳能力全面提高。
在二次能源高效利用方面，采用了当前行业近乎所有先进的余能回收发电技术，装备各类型发电机组12台套，总装机容量达到413兆瓦。通过动态有序平衡，匹配优化利用，二次能源在满足全流程加热炉等工艺装备生产外全部用于发电，实现煤气“零放散”，在无燃煤发电机组条件下自发电率一直在60%以上。实施高炉冲渣水余热回收项目，利用余热为公司厂区及周边居民区、学校、医院等区域提供采暖，采暖面积达110余万平方米，供暖居民9000余户。替换原燃煤锅炉供暖，年可节约能源3.15万吨标准煤，减少CO2排放量7.86万吨。
坚持源头处理，实现水处理低成本废水零排放。
建设两座污水综合处理站、两座双膜法中水深度处理站、一座冷轧废水处理站、一座亚洲**的综合型循环水泵站以及完整的分质给排水管网系统，通过采用“三干”工艺和梯级使用，实现源头取水减量。综合运用凝结水回收利用、综合污水处理和深度处理、循环水系统串级使用、冷轧废水零排放、深度处理近“零排放”技术、高含盐水冲渣水质稳定技术、工序生产废水排放在线监测等技术，实现高效节水和废水资源化利用，实现了污水“零排放”。水重复利用率达98.64%，达到国内领先水平。
坚持科技赋能，推行新能源绿色制造。以提高清洁能源利用率为目标，持续加大光伏发电项目投入，已建成14兆瓦分布式光伏发电，年可发电1600万千瓦时，年减碳排放约9200吨。积极推动提高清洁运输比例，采用火车运输、皮带运输、电卡运输，提高大宗原燃料进厂和成品出厂清洁能源运输比例，目前达到85%。
坚持用低碳节能技术打造绿色节能产品，为绿色家电、绿色出行、绿色能源等各个领域输送绿色产品，提供了重要的基础原材料支撑。首钢电工钢在特高压变压器、新能源汽车、节能变频家电及配电变压器等领域取得了批量应用，得到广大客户的高度认可。每年可为终端产品客户节约用电35亿千瓦时，减少二氧化碳排放348万吨。
首钢股份锚定“双碳”目标，紧扣“双碳”未来，持续推进能源系统改革创新，按照“顶层设计，总体规划，分步实施”的原则，实施智慧能源建设。结合实际，按专业和区域整合集控形式，最终实现“一个中心（能源调度指挥中心）”、“四个集控站（空分气体和燃气集控站、水系统集控站、铁前集控站、发电集控站）”，推进能源生产向无人值守、少人集约化操作和信息化、智能化平衡管控转变。以安全经济、节能低碳为目标，致力于首钢股份能源利用达到国内领先水平，追求**效率、打造智慧能源平台，助力首钢股份高质量发展。
首钢京唐是首钢搬迁调整的重要载体，是京津冀协同发展的先行实践者。建设之初就担起保护环境和节约资源的社会责任，以**能效助推企业绿色低碳高质量发展。
循环理念设计，全流程节能降耗。锚定行业绿色低碳发展引领者的目标，按照循环经济理念整体采用“一”字型总体布局，上下工序紧凑衔接，高炉铁水“一罐到底”到炼钢只有841—1250米，缩短物料传送和能源介质输送距离，大幅降低能源输送过程中的耗散，实现高效生产。集成5500立方米高炉、300吨转炉等大型高效化装备，构成了高效率、低成本、低消耗的生产运行系统。集成应用“三干”技术、海水淡化等一系列先进节能减排技术，对余热、余压、余气、废水、固体废弃物充分循环利用，实现资源节约、环境友好，构成了高效率、低成本、低消耗的生产运行系统。二期工程项目设计时，充分考虑工序节能降耗、行业减碳需求，创新建设世界首条多模式全连续铸轧生产线，产线长度与传统工艺相比缩短2/3，减少了倒运、等待和再加热的过程，从“钢水”到“钢卷”的时间仅为传统热连轧工艺的1/8，节能40%左右。
坚持系统思维，全方位环境治理。立足渤海湾，始终将保护碧海蓝天作为发展使命，坚持系统思维，累计投入150多亿元全方位实施环境治理，将废气、废水、废渣污染治理从“设计图”落实到“施工图”，采用循环流化床脱硫+SCR中低温脱硝国际先进技术，建设完成烧结、球团烟气脱硫脱硝提标改造，炼铁、炼钢等工序布袋除尘器优化升级，煤料场、矿料场、电煤料场等所有料场实现全封闭，实施大包转台安装除尘、焦化生化水加盖等措施，在行业内率先实现环保超低排放，成为行业绿色发展的引领者。
创新技术应用，走在行业**能效前列。积极响应国家“双碳”战略，创新节能减碳新技术应用，改变高炉配套烧结机的传统工艺，实施低能耗、低排放的高炉大球比冶炼技术，入炉球团矿比例平均达到55%以上，每炼一吨铁水，碳排放量比行业平均降低10%以上；以海水淡化为核心，构建了全球首例“燃—热—电—水—盐”五效一体高效循环利用系统，创立冶金能源高效转化、梯级利用的新模式，系统发电效率达到47%以上，每年减排二氧化碳约40万吨，该项目研究成果整体达到国际先进水平，荣获中国节能协会节能减排科技进步一等奖；积极开展二氧化碳用于转炉炼钢创新技术研究，建成国内首例白灰窑尾气二氧化碳回收项目，应用到转炉顶底复吹系统，替代底吹氮气、氩气的使用，成为国内首家实现二氧化碳炼钢的企业，每年减排二氧化碳5万吨，该项目被列入河北省低碳技术推广目录，纳入河北省**批二氧化碳捕集利用封存试点项目；开展能效提升专项行动，新建变压吸附制氧项目提升高炉富氧率、鼓风脱湿改造提升高炉炉况、鼓风机节能改造、铁包和钢包中间包烘烤改造、热风炉自动燃烧、转炉煤气回收增产、铁水温降攻关、热轧加热炉烟气余热回收、新型保温材料技术应用、炼钢低氮行动等措施，能源利用效率显著提升，2022年吨钢综合能耗较2020年下降1.7%，走在行业**能效前列。
强化数字赋能，加速智能化转型发展。坚持数字低碳、创新发展，充分利用智能远程集控、AI人工智能、机器视觉、AR远程协作、数字孪生等先进技术，积极推进数字运营管理、智能生产制造、智能物联客户服务、智能集控绿色安全等各项智能制造项目的实施，以“效率、效益、价值”为核心，加速推动数字化、智能化转型发展，2022年被工信部评为“智能工厂示范公司”。
近三年内，京唐2号300吨转炉荣获2019年度全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛**炉；3号5500立方米高炉荣获2020年度全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛**炉，用实力标定了在钢铁行业转炉、高炉能效领域“领跑者”地位。
首钢京唐将坚定循环经济与绿色低碳发展之路，充分发挥**能效引领者的示范带动作用，构建企业内部、企业与社会之间、行业之间的跨界循环经济绿色产业链，不断提高资源与能源利用效率，减少污染物排放，以实际行动持续领跑钢铁行业绿色低碳高质量发展。
据了解，为更好推动能效标杆三年行动计划，中国钢铁工业协会组织开展了“双碳**实践能效标杆示范厂”培育工作，旨在通过发挥行业优秀企业能效标杆示范厂引领作用，有序推动钢铁行业能效达到标杆水平，促使钢铁企业节能减碳增效工作机制进一步完善，节能减碳增效工作力度和水平显著提升，钢铁产品单耗和能源总耗明显下降。力争2023年末实现0.8亿吨—1亿吨产能达到能效标杆水平，2024年末实现1.5亿吨—2亿吨产能达到能效标杆水平，2025年末实现中国钢铁工业协会会员单位3亿吨以上产能达到能效标杆水平，能效基准水平以下产能基本清零。